蜡乳液在PU发泡脱模中起到关键作用，其核心功能是通过在模具表面形成一层均匀、稳定的润滑膜，降低PU材料与模具之间的黏附力，从而确保制品顺利脱模且表面完整。
一、核心作用机制
润滑隔离
动态润滑：PU发泡过程中，材料膨胀并填充模具，蜡乳液形成的润滑膜可减少发泡体与模具表面的摩擦，防止局部黏附导致的撕裂或变形。
化学隔离：蜡分子（如PE蜡、PTFE蜡）的疏水性与PU极性基团相互作用弱，形成物理屏障，阻断PU与模具的直接接触。
离型保护
界面分离：蜡膜的低表面能特性使PU发泡体在固化后易于剥离，避免脱模时制品表面残留或损伤。
减少收缩应力：发泡体冷却收缩时，蜡膜的柔韧性可缓冲应力集中，降低制品翘曲或开裂风险。
成膜调控
致密覆盖：纳米级蜡颗粒（粒径<1μm）可填充模具微孔，形成连续薄膜，避免发泡材料渗入模具纹理，影响表面光洁度。
适应复杂结构：对多孔或深腔模具，蜡乳液的流动性可确保涂层均匀，防止脱模死角。
二、对PU发泡制品的影响
表面质量
高光/哑光控制：棕榈蜡可赋予制品高光泽，而PE蜡可能形成哑光效果，需根据需求选择。
消除表面缺陷：避免因脱模阻力大导致的“橘皮纹”或气泡破裂。
生产效率
缩短脱模周期：有效润滑可减少脱模时间，提升连续生产节奏。
延长模具寿命：减少机械力对模具的磨损（尤其金属模具）。
后续加工兼容性
喷漆/粘接友好性：相容性好的蜡不会在制品表面形成迁移层，确保后续涂装或粘接效果。
避免硅污染：硅蜡可能干扰后续工艺，需谨慎用于需二次加工的制品。
三、PU发泡脱模的特殊考量
发泡膨胀的挑战
发泡材料在膨胀阶段对模具压力大，要求蜡膜具备高耐压性和回弹性（如PTFE蜡或复合蜡）。
需选择快速成膜的蜡乳液，避免发泡过程中蜡膜被冲破。
温度敏感性
发泡放热：PU反应放热可能导致局部温度升高（可达120℃以上），需选用熔点高于此温度的蜡（如PE蜡，熔点100-140℃）。
低温脱模：若脱模温度低（如冷模工艺），需用低温成膜的石蜡或改性蜡。
开孔/闭孔结构适配
开孔发泡：蜡膜需透气性，避免阻碍气泡破裂，可选粒径稍大的蜡乳液。
闭孔发泡：要求蜡膜完全密封，需更致密的纳米级蜡颗粒。
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