压铸件产生气孔是一个复杂的系统性问题，但脱模剂环节至关重要。下面我将为您详细解析气孔产生的原因、蜡乳液如何解决问题，以及如何正确选择和使用。
一、为什么压铸脱模易产生气孔？
气孔主要分为两类：卷入性气孔和析出性气孔。与脱模剂相关的主要是卷入性气孔。
脱模剂本身产气（核心原因）：
传统的水基脱模剂主要成分是水、硅油/矿物油、以及各种添加剂。
当脱模剂喷涂到高温模具（通常150°C-300°C甚至更高）表面时，水分会瞬间剧烈沸腾、汽化。
如果水的蒸发速度过快、蒸汽压过高，蒸汽来不及从模具的排气槽排出，就会被高速注入的金属液（铝、镁、锌合金等）卷入型腔内部，形成卷入性气孔。
脱模剂成膜不均：
劣质或喷涂不当的脱模剂无法形成均匀、致密、耐热的润滑膜。
这会导致局部粘膜，金属液填充时流动紊乱，更容易裹入空气和脱模剂挥发的气体。
模具排气不畅：
脱模剂产生的气体需要依靠模具的排气系统（排气槽、排气销、真空机等）排出。如果排气设计不良或被堵塞，气体无处可去，只能被压入铸件。
二、耐高温蜡乳液如何解决气孔问题？
耐高温蜡乳液通过改变脱模剂的成膜物质和挥发特性，从根本上减少了气体的产生。
低挥发份，从源头减少气体：
蜡乳液中的主要成分是微米或纳米级的蜡颗粒，悬浮在水中。水的含量仍然高，但关键的区别在于成膜物质。
喷涂后，水分迅速蒸发，留下的蜡颗粒在模具高温下会熔融、流平，形成一层极薄、均匀、致密且耐高温的固态润滑膜。
这层膜本身不挥发、不分解，在压射过程中不会产生大量气体，从而从源头上显著减少了气体的产生量。
优异的润滑性和脱模性：
蜡膜具有极低的摩擦系数和良好的隔离效果，能有效防止金属液与模具焊合，使脱模更加顺畅。
平滑的脱模过程减少了金属液流动的阻力，使填充过程更平稳，降低了裹入空气的风险。
改善模具润湿性，覆盖更均匀：
高质量的蜡乳液通常具有良好的铺展性和润湿性，能在模具表面形成一层非常薄（通常几个微米）且均匀的膜。
这避免了因局部膜过厚或堆积，在受热时产生大量气体的问题。“薄而匀”的膜是减少气孔的关键。
